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Como obter um bom mix operacional

Atualizado: Set 24

Um bom mix operacional é quando você emprega diferentes tipos de abrasivos de maneira conjunta. O abrasivo grande faz a limpeza mais grossa e os menores fazem a cobertura. Uma vez que a camada de base foi rompida pelo abrasivo maior, as partículas menores vão entrar nos cantos e nas fendas e fazer o tratamento. Já o abrasivo médio faz um pouco dos dois.


Um dos principais pontos para a obtenção do mix operacional desejado é a regulagem do purificador de abrasivos, onde será estabelecido o ponto de descarte com a dimensão da granalha que deve ser eliminada do sistema. Para ter certeza que tudo está dentro do planejado são recomendadas avaliações de granulometrias por meio de peneiras.


Para que o equipamento possa produzir desde o início da operação o acabamento e a produtividade desejada deve ser realizada a carga inicial com um mix.


Por exemplo: se você utiliza um abrasivo S-390, pode adquirir também um abrasivo de S-330, um de S-280 e um de S-230. Obviamente que, abaixo de S-230, você não quer manter as partículas pequenas lá dentro do equipamento. Você não quer manter dentro do equipamento um tamanho de S-170 e de S-110. Você quer ter certeza que seu sistema está descartando esses tamanhos, porque se você não fizer, isso só vai estar desperdiçando energia, tempo, etc.


Muitas vezes, um abrasivo grosso é quebrado no processo, não se atingindo assim o mix operacional desejado. Nestes casos indica-se também que a reposição seja realizada com mais de um tipo de abrasivo.



Então como administrar corretamente o mix operacional de abrasivos?


Primeiramente é necessário determinar qual será o ponto de descarte, isso varia em função da aplicação. Abaixo alguns exemplos genéricos, mas bastante práticos:


Preparação de superfícies = ¼ do tamanho nominal

Fundidos com areia = ¼ do tamanho nominal*

Shot peening = ½ do tamanho nominal

*Nos fundidos com areia, para este tamanho de descarte, é indispensável ter separador magnético no equipamento. Não existindo separador magnético, sugere-se que o ponto de descarte seja de 1/3 do tamanho nominal, a fim de evitar desgaste no equipamento pela presença de areia.


Com o ponto de descarte e o purificador ajustados, outro ponto a ser verificado é a adição de abrasivo novo no sistema. Em função das granalhas irem se desgastando, se não houver cuidado nesta adição, o tamanho médio dos grãos vai reduzindo. Consequentemente, o volume total de abrasivo no silo também vai diminuindo, até que não é mais possível alimentar a(s) turbina(s).

Quando isso acontece os tempos de jateamento começam a aumentar, o custo por peça jateada será muito mais alto e a qualidade do jateamento também será afetada. Até o ponto quente da turbina sofre pequenas variações, o que pode implicar em desgaste prematuro dos componentes. Mesmo ocasionando todos esses problemas, a falta de adição controlada de abrasivo é um problema bastante comum.

A recomendação é que ela seja realizada com o menor intervalo de tempo possível. Quanto mais constante a adição de abrasivo novo no sistema, melhor será o processo. A adição - em operações de limpeza - nunca deverá ser maior que 10% do volume total de granalha no sistema. Senão, se obtêm variações muito grandes de desempenho e de qualidade do jateamento. Para facilitar esse controle, recomendamos a utilização de adicionadores automáticos de abrasivo, que podem ser instalados em equipamentos existentes de qualquer marca.

O adicionador consiste em um silo de abrasivos que é instalado, preferencialmente, junto ao elevador de canecas. Um sensor de nível é inserido no silo existente da máquina de jateamento. Esse adicionador possui uma lógica operacional, realizando leituras de nível do abrasivo e através de uma válvula pneumática, ele descarrega por alguns segundos abrasivo novo no sistema.

Há também no adicionador de abrasivos mais dois sensores de nível. Ambos sinalizam a necessidade de reabastecimento do mesmo. Se esse abastecimento não ocorrer, a operação de jateamento é interrompida por falta de abrasivo.

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